精益生产管理心得(经典)
我们得到了一些心得体会以后，好好地写一份心得体会，这样能够培养人思考的习惯。那么如何写心得体会才能更有感染力呢？下面是小编整理的精益生产管理心得，仅供参考，欢迎大家阅读。
精益生产管理心得1
8月7日我有幸和同事一起参加了一场精益生产培训，受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。
我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以岛屿式生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一;更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了;通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。
经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结;其二，对当天的工作任务进行安排;其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的'负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的;班组长每天早会的七大任务：
安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全，生产任务： 是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等;
生产质量 ：大家都知道产品质量是企业立足于市场不败之地的根本，产品有好的品质，客户才会对自己生产的产品有好的评价，客户的满意度就是市场对自己产品的需求量;因此，通过早会向大家宣导，让大家了解产品质量的重要性和必要性;
成本： 现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来?相同的材料，相同的人员成本等;你用什么去同其它同行竞争——成本控制，如果我们每天宣导员工注意节约成本，思想汇报专题合理利用每一份资源，成本自然就会降低，从而在激励的竞争亦会取得理想的效果，养成节约的习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在20xx年操作一台机器，当时整台设备需要42人去操作完成，但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成;而此事多年后的20xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完成，这就是成本的控制，如果经常有这样的改变，在以后的竞争中将更加有竞争力。
人事：有的人认为人事是人力资源部门的事情，与我们生产线有什么关系，但培训老师给我们的理念是，人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理，而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训，生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才，用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。
设备： 设备是完成生产任务的主要工具，如何更好保质保量完成更多的生产任务，设备的爱护是必不可少的，设备故障率低，我们的生产进程就会更顺;
环境： 环境包含了我们经常提到的5s等，看起来这是一个十分简单的工作，也是我们每天常做的工作，但是我们有没有行成一种观点，简单事情天天做，做到标准化，做到优秀化。比如，你的工具是不是用完后归位了，你的工作场所是不是时刻保持整洁等。
培训老师提到每天早会都必须要有口号，这不是一个形式，而是管理执行力的一种提升方式之一，同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边，大家要集中精神去而对当天的工作任务，早会也是一种分享，分享昨天的工作成绩，分享好的优秀事迹，分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少，社会在飞速进行，如果我们还是停留在原地不前，将会被社会发展的步伐所淘汰，任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们家园——兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点，不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。
精益生产管理心得2
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的.重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益生产管理心得3
我学区接着**市教育局关于《学校精细化管理实施方案》的通知精神。依照我学区的具体情况认真学习《实施方案》并将其印发到各中小学，以贯彻落实，现将过来一段的工作总结如下：
一.认真研究制定方案，对照细则自查
我学区三月份，召开教育干部会议，认真学习研究**市教育局关于《学校精细化管理实施方案》同时要求以学校为单位召开教职工大会，传达市教育局关于加强学校精细化管理的相关文件和领导的讲话。明确教育干部和教师各自的责任、职责。
各学校依照精细化管理的细则，对本学校管理进行自查，查找本学校在学校管理中存在的问题。制定符合本学校实际的学校精细化管理方案。建立了一中、小学校长为学校精细化管理第一责任人的领导小组。明确各小组成员的`职责和奖惩办法。同时依据管理细则制定了规章制度，做到学校管理规范化，制度化，便粗放型管理为精细化管理。
二、抓典型以点带面全面落实精细化管理实施方案
四月十四日我学区组织中、小学校长，在**小学、**中学召开了学校精细化管理的现场会与会的同志对两校的校容、校貌，教师的管理，各种档案等内容进行了查看，从而找到了本校在管理上面存在的差距，表示会后为使本校的管理上台阶。狠抓各种制度的落实。
三、教育教学
我学区在教师年龄偏大(平均年龄在48周岁)的前提下，尽管师资力量薄弱，严格执行并开齐上全全部课程，同时要求地方课程要以在区域性上出特色，同时保证学生每天一小时的阳光体育活动时间。
其次，抓好常规教学的管理。对教师的备、教、批、辅及课外活动实行定期检查与抽查的方法，加大了督导力度，彻底减轻学生的课业负担，学生课上能完成的作业，不再留课外作业。在提高教师的授课水平方面，我学区有十人次赴北京参加参加全国名师观摩课研讨会。各位教师在学习先进教学经验的基础上在学区上了一节汇报课，使听课的教师受益匪浅。为我学区提高课堂教学效果奠定了良好的基础。
四、教师队伍管理
全学区要去各中、小学校以《中、小学教师职业道德规范》和《教师违规处理暂行办法》为蓝本，强化对教师的职业道德教育，同时实行教师一人一档制度，记录教师工作的每个环节，明确了教师在学校管理中的职责。出台了教师的奖惩办法，激发了教师参与管理的积极性主动性。
近期我学区制定了学校精细化管理评估办法，准备对过来一段的工作进行评估验收，排出名次，以激励各学校工作的主动性和能动性。以上是我学区在学校精细化管理工作上的一点做法，有不足之处敬请指导。
精益生产管理心得4
尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对tps(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6s管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进
丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：
第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;
第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;
第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;
第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;
第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;
第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;
第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;
第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议;
第九，改善需要持之以恒。
杜绝一切浪费，降低成本
给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。
企业的利润=销售额―总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的'利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。
丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用0.5秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。
丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。
关爱员工，实现人性化管理
丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。
精益生产管理心得5
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
为全面深入开展精益生产管理工作，把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位，让每一个员工都能建立精益生产的新理念，并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中，为公司创造更大的经济效益，我厂积极的响应并参加了公司举办的为期两个月的精益生产管理培训学习。通过学习，使我厂人员深层次的了解了集团公司精益生产管理体系的基本概念、各项条款及体系中的各个模块的具体实施办法和要求，并且使我们掌握了精益生产管理的新理念，并将这一理念应用到工作当中，实现了低成本高效率。
同时为全面开展精益生产活动，将精益理念深入贯彻到工作当中，公司人员努力查找不精益问题，研究思考如何改善落实精益生产，我们从以下几个方面做出了一定的精益改革：
一、技术方面
1、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重，减少损失。
2、编制合理的产品工艺卡，杜绝工序间的不良衔接，提高生产效率。
3、对原有的木制产品设备进行设计改造，提高产品的使用性能，满足客户要求，增加销售额，提高设备的市场占有率。
4、精确合理的预算材料，降低材料消耗。
二、质量方面
1、开展为期百日的“消除八害，制造精品”质量整顿活动，提高产品质量，降低废次品率，节约生产成本。
2、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。
3、加强对检验人员的业务、素质培训，提高检验员的业务能力，减少产品漏检、错检，降低不必要的生产浪费。
4、严把材料入厂检验关，未经复验合格的材料禁止使用，并且标识清晰，严防混料现象发生，避免不必要的材料。
三、采购方面
1、坚持每天对钢材等主要材料市场价格进行了解，时时掌握主要材料市场价格动态。
2、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。
3、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。
4、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。
5、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。
6、对于一部分锻件改用圆钢代用。
四、物料管理
1、标准件发放改变以前的领用方式，设备标准件的领用，库房按照标准件领用单进行发放。
2、普通刀头改变以前的换取方式，由材料员根据当月完成工时定数量，按片旧换新的方式。
3、刀具管理，数控刀具磨损后，修复以后在粗加工中使用。
4、工量具管理报废由专业人员鉴定，由人为原因的进行经济处罚。
5、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。
6、晒图和复印采用副总经理审批的`手续。
五、设备、设施管理方面
1、每天对现场设备进行检查，重点设备每周专人检查，发现问题及时处理。
六、能源管理方面
1、水、电方面加强宣传教育，落实考核制度，对水、电设施每天检查是否正常，发现问题及时处理，每月对总的水、电消耗进行对比，对不合理高出的消耗查找原因，解决处理。
2、油类发放由过去的随意发放，改成每天定量发放，查看每周平均消耗。
通过这些方面的整改，我厂初步实现了低成本高效率的生产目标。
同时，我厂近期更是开展了“双百工程”的活动，号召每一位员工从点滴做起，在一年之内，完成节约百万的目标。在领导的大力倡导下，公司员工积极响应，目前已经完成了一半以上的任务。喜人的成果，使我们坚定了精益生产的理念。
小试牛刀，成绩斐然。可见，精益生产确实是一种降低生产成本、提高企业利润和提高企业竞争力的行之有效的方法。因此，在日趋激烈的市场竞争体系下，我们就必须在精益生产方面下大功夫。而现在对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程，是一段持续改进的过程。但是我们相信，只要我们坚持不懈的做下去，企业的精益之路将不会遥远，我们的公司必将会有一个美好的发展，必将会为强企富民做出更加突出的贡献!
精益生产管理心得6
精益生产，指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。
有幸参加新益为咨询公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的.大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益生产管理心得7
精细化作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。“天下大事，必做于细。”精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受，精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。
管理，从古至今的`哲学，也作为一种艺术，被世人研磨。市面上林林总总的管理论著、管理模式，大多一如翩翩的候鸟，从黎明飞至黄昏，从激荡归于静默。勤恳的企业家们(在中国这块被古老文明熏染过的国度里，好像从来就不缺乏勤恳)，全面质量管理、iso9000、流程再造、零库存管理、无边界管理、scm(现代物流与供应链管理)、crm(客户关系管理)、
erp(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮，热潮过后留下更多的是:无奈的沉寂与渐趋理性的思考。
精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。
现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精;“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基储重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。
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